Tecnología digital y acústica perfecta para una de las mejores salas de conciertos del mundo

Les comparto este interesante artículo sobre es sistema de sonido de la sede de la Filarmónica de Elba

El sonido se propaga con pureza gracias a las 10.000 placas de fibra de yeso en cuya producción se ha empleado papel reciclado. Ninguna de estas placas es igual, cada una tiene un diseño único y pesan desde 35 hasta 200 kilos, y las ondas rebotan en ellas siguiendo una patrón acústico perfecto.

Por: Benjamin Koren 

Fundador de One to One Studio

La historia de la Filarmónica del Elba, inaugurada en enero de este año en Hamburgo, puede contarse, al menos, desde dos puntos de vista. Está el más prosaico, el de un edificio presupuestado en 77 millones de euros cuando comenzaron las obras en 2001, que ha terminado costando 789 y abriendo sus puertas ocho años más tarde lo previsto. Esta es la historia de una pesadilla, de una obra monumental que alberga en su interior dos auditorios, un hotel de lujo, restaurantes, un museo y hasta 45 apartamentos; que provocó que la ciudad tuviera que pleitear en los tribunales contra la empresa de los arquitectos suizos Jacques Herzog y Pierre de Meuron, y que se llevó por delante al entonces alcalde, el democristiano Ole von Beust. Son los riesgos, muchos imponderables, que se afrontan cuando se construye uno de los edificios más vanguardistas del mundo, levantado sobre un antiguo almacén de tabaco y cacao en la orilla del río que atraviesa la ciudad y da nombre a la filarmónica. Y luego está la historia de la proeza arquitectónica, de una obra que ha sabido conjugar con maestría el ladrillo de la construcción original con el vidrio, y que alberga una sala de 2.100 butacas que -gracias al trabajo del ingeniero acústico japonés Yasuhisa Toyota, de Nagata Acoustic- tiene unas de las mejores acústicas del mundo.

La tecnología ha tenido mucho que ver en la consecución de que la música se transmita y suene en el auditorio central con una perfección absoluta. Bien lo sabe Benjamin Koren, ingeniero de One to One, quien tuvo que enfrentarse al complejo problema de programar un algoritmo que interpretara las instrucciones diseñados por Yasuhisa Toyota, para lo que escribió un programa con unas 20.000 líneas de código, corazón tecnológico indispensable para la posterior construcción de los paneles acústicos que hacen la sala tan especial. El sonido se propaga con pureza gracias a las 10.000 placas de fibra de yeso en cuya producción se ha empleado papel reciclado. Ninguna de estas placas es igual, cada una tiene un diseño único y pesan desde 35 hasta 200 kilos, y las ondas rebotan en ellas siguiendo una patrón acústico perfecto. Incluso las butacas, diseñadas en exclusiva para la sala por la empresa italiana Poltrona Frau, cumplen la función de conseguir que la música suene exactamente igual con o sin público.

Koren asegura que no existe en todo el mundo una experiencia musical que pueda equipararse a la de asistir a un concierto en esta sala. Y, además, defiende el proyecto general del edificio a pesar de los sobrecostes y las polémicas: “La Filarmónica es sin duda un símbolo de la ciudad de Hamburgo, y se ha convertido en un gran imán para los turistas”. Comprobar si tiene o no razón no será fácil para la gran mayoría, ya que las entradas para toda la temporada se agotaron rápidamente. El tiempo si triunfa la versión de la historia en la que los gastos millonarios eclipsan a la música, o si Koren está en lo cierto y el esfuerzo ha merecido la pena porque la expresión del arte con mayúsculas no se mide en euros.

Edición: Noelia Núñez | Douglas Belisario

Texto: José L. Álvarez Cedena

http://one.elpais.com/tecnologia-digital-la-mejor-sala-conciertos-del-mundo/

El frisado sin cemento: del acabado gris a la pintura final en 4 días

Por Carlos Miguel Molina Manzano

Obtenga acabados perfectos en sus paredes en menos tiempo y de forma más limpia.

Una de las etapas de la construcción que genera más sucio y desperdicio es el frisado y mezclillado de las superficies de mampostería, coloquialmente llamado el “encamisado”, que no es más que el recubrimiento previo que las deja preparadas para el acabado final. Es además de las partidas que más tiempo consumen, ya que está asociada a procesos lentos de fraguado de cemento. Ligado a ello, la posible aparición de fisuras y grietas, producto de la retracción del cemento cuando fragua, puede generar aun más gastos y tiempo adicional para corregirlos.

Ante los retos tecnológicos que se plantean al sector construcción, surge esta técnica del frisado sin cemento, contrapuesta al tradicional mortero húmedo. El experto en el área Carlos Miguel Molina Manzano, especialista de la empresa Proarca, explica que “este tipo de frisado consiste en la sustitución del mortero de cemento por láminas de yeso estandar o fibrocemento, ancladas sobre un sustrato poroso (muros de mampostería, pantallas de concreto, columnas, etc), gracias a un adhesivo especialmente diseñado para esta aplicación, de la marca Glypac^®”. La técnica está recomendada para espacios interiores e inclusive en zonas húmedas como cocinas, baños y lavanderos, en cuyo caso se recomienda emplear láminas de yeso resistentes a la humedad.

Acabados finales y confort térmico

Explica Molina Manzano que la técnica consiste en adosar las láminas de yeso a la superficie con un pegamento especial, que actúa como una ventosa entre el bloque y la lámina, generando un agarre inmediato y permitiendo realizar ajustes para el correcto ajuste de la superficie hasta una hora después de aplicado. “Adicionalmente contribuye al confort térmico y acústico de los espacios en vista de que se genera una pequeña cámara de aire entre la lámina y el muro pre existente, lo cual elimina el puente térmico y mejora el aislamiento acústico” apunta el especialista. 

Explica Molina Manzano que luego de la aplicación de este frisado se puede colocar una primera mano de pintura en 4 días, e inclusive en 24 horas siempre y cuando se combine con las masillas de secado rápido, mientras que el frisado tradicional puede requerir hasta 21 días dependiendo de las condiciones de humedad presentes en el ambiente.

En cuanto a la fase de acabado final de la pared, básicamente son los mismos que se utilizarían sobre una pared estándar de yeso, los cuales consisten en “el tratamiento de la junta con cinta de papel más mastique, instalación de esquineros y aplicación de dos o tres capas de mastique para interiores según el nivel de acabado especificado o si lo prefiere también puede aplicar cualquier revestimiento cerámico o pétreo en vez de pintura”.

¡Aprende a construir una pared divisoria con el sistema Drywall!

La construcción de un muro o pared divisoria con el sistema de construcción liviana en seco  “Drywal”  en el cual consta de la utilización de placas de yeso y perfiles de lámina de acero acero calibre 26 rolados y grafilados.

En donde se pueden incluir puertas, ventanas, gabinetes, instalaciones eléctricas, entre otros elementos que se pueden encontrar en nuestro hogar.

 

Algunas de las herramientas necesarias durante la construcción del muro divisorio son:

Atornillador eléctrico, Tijeras para cortar metal, Espátula, Navaja, Cinta métrica, Tira líneas, Pinzas de presión, Lijas , Nivel, Plomada, Martillo, Taladro con broca para metal y concreto.

Materiales necesarios:

Canal de amarre, Poste metálico, Panel de yeso, Compuesto para juntas, Cinta de papel, Esquinero metálico, Tacos de madera, Tornillos para metal y para paneles de yeso.

Es importante hacer uso de elementos de seguridad, como guantes, gafas, tapa boca y casco, durante el proceso de construcción del muro y revisar la proyección del proyecto para la planificación, considerando debidamente las medidas del proyecto.

1. Trazar sobre el piso las líneas de desplante del muro, esto se puede realizar por medio del tira líneas o en su defecto de una cuerda con ayuda de un lápiz y escuadras

2. Arme la estructura verificando el aplomado de los perfiles.

3. Coloque las tuberías de las distintas instalaciones y los refuerzos en el caso de ser necesarias de lo que será la futura pared divisoria.

4. El siguiente paso es colocar las placas de yeso, que serán fijadas sobre el bastidor mediante tornillos tipo drywall.

 

5. Instale la cinta de papel en las juntas de placas de yeso.

 

6. Aplique la masilla en todas las juntas hasta quedar pareja la superficie, lije las paredes para luego dar el acabado.

Aprende a reparar agujeros en paredes de DryWall

Por: Carlos Miguel Molina Manzano

 

¿Quieres aprender a reparar agujeros en paredes de Drywall de hasta 24 cms? Te enseñamos a solucionar estas pequeñas aberturas lo más rápido posible ¡Sigue leyendo!

La reparación de agujeros en los paneles de yeso de hasta 24 centímetros cuadrados, son considerados como aberturas grandes, y su reparación es diferente a la reparación de un pequeño agujero en el panel de yeso. 

Para su reparación es necesario proporcionar un parche de yeso real, con un soporte estructural.

1. Preparar el orificio a reparar.

A diferencia de un pequeño orificio en el muro, donde sólo es necesario cubrir el agujero con una malla adhesiva, los agujeros de más de 8 pulgadas se deben reparan con una lamina de  yeso.

El área que recibe el parche tendrá que tener los bordes determinados y limpios para preparar la instalación del bloque de yeso. Usando una regla o el mismo bloque de yeso, marque la sección cuadrada o rectangular alrededor del orificio de gran tamaño o área de panel yeso dañada.

2. Instalación del Bloque de panel yeso

El parche puede ser adherido con estuco "Estuco Plástico"  aunque también puede ser sujetado a dos de los lados de la abertura, con el bloqueo de soporte de madera y un pedazo de panel mas largo que la abertura. Después se pueden pegar con algún tipo de masilla adhesiva o fijado con  tornillos del drywall largos en cada extremo.

Es importante colocar un trozo de madera a lo largo del borde más largo en el interior del agujero, de modo que la mitad de la longitud este sobre la abertura y la otra mitad está sobre el panel de yeso existente.

Tenga en cuenta para la reparación del sistema Drywall:

• Medir el espesor de la pared o el techo existente que está reparando, asegurándose de usar el mismo espesor de panel yeso para el parche. 
• Medir la apertura de la zona para recibir el parche.
• Corte un pedazo de yeso para adaptarse a la apertura.
• Coloque el parche en la apertura con la cara del papel de color claro 

4. Instalar la cinta de juntas sobre el parche de panel yeso.

Aunque se puede usar cinta de papel común, para la reparación es más fácil utilizar un adhesivo de malla de fibra de vidrio.

Cortar la longitud de la cinta de malla de fibra de vidrio.  Asegúrese de cubrir cada tramo de la costura con su propio pedazo de cinta continua, traslapando las uniones de las esquinas.

5. Aplique estuco en la superficie

Asegúrese de cubrir todos los poros de la malla adhesiva y extender el compuesto más allá del área reparada. Deje secar la superficie y lije. Seguidamente repita la aplicación del compuesto para juntas, calado y pulido como sea necesario para obtener una costura lisa en todas las juntas.

6. Acabado del área reparada

Una vez que la superficie de reparación es suave, lo puede mirar desde ángulos laterales para ver si se ve sin problemas (relieves). Prepare el área reparada con una adecuada imprimación para el tipo de pintura que está utilizando.

Una gran manera de ayudar a ocultar el parche es usar un pequeño rodillo. Una vez que la pared se prepara y se seca, pintar con la misma pintura que tiene en la pared o pintar la pared por completo si no puede conseguir el mismo tono.

Por: Carlos Miguel Molina Manzano

Fibra de carbono trenzada: más resistente que el acero y cinco veces más liviana

La empresa japonesa Komatsu Seiren Fabric Laboratory empleó este material para reforzar su sede. Kengo Kuma se encargó del diseño. 

Cabkoma Strand Rod es una nueva fibra de carbono fabricada por la empresa japonesa Komatsu Seiren Fabric Laboratory. Se trata de un material liviano y resistente realizado a partir de fibras sintéticas e inorgánicas revestidas con una resina termoplástica como terminación. Los filamentos de esta nueva fibra de carbono la convierten en el refuerzo sísmico más liviano del mundo, según el fabricante. Para demostrarlo, la empresa asiática decidió poner a prueba al material en el exterior de su sede. Encargó al arquitecto Kengo Kuma el diseño de una estructura antisísmica que envuelve y protege al edificio.
“Es un material más fuerte que el acero, a pesar de ser más liviano y delgado, con el que he podido realizar un refuerzo sísmico transparente”, explica Kuma, el primer arquitecto en aplicar estas fibras en una obra. Fuerte y flexible son dos cualidades que en conjunto “hacen de esta una tecnología revolucionaria”, definió el proyectista. 
Un rollo de 160 metros de largo de Cabkoma pesa apenas 12 kilos y puede ser fácilmente transportable. En comparación, un equivalente en metal con la misma resistencia pesa aproximadamente cinco veces más. 
El concepto del proyecto de Kengo Kuma se asemeja a un velo que cae sobre el edificio creando una cortina de varillas en el exterior. Ante la existencia de un sismo, las varillas de fibra de carbono trenzadas tomarán los movimientos ascendentes y descendientes que generan cargas de tracción y compresión sucesivamente, mientras que cada cara contribuye a tomar los esfuerzos horizontales en todas las direcciones. 
Como complemento de ese sistema, en el interior del edificio se colocó una serie de entramados diagonales tendidos entre los pórticos (perímetro de viga, columnas y piso) y en paralelo a algunas fachadas. “La posición y orientación de cada varilla fue calculada con computadora”, dice el arquitecto. 

Para fabricar esa cortina protectora, las varillas se cortaron en el largo requerido. En cada extremo se les insertó un terminal metálico que sirve de unión con un perfil L perforado que recorre todo el perímetro del edificio en el borde superior. Para la fijación inferior se embutieron placas metálicas en el piso para recibir los terminales. La unión quedó cubierta simulando el efecto de que las varillas nacen directamente del piso, acentuando aún más su ligereza. 
La cortina deja algunas aberturas que permiten atravesarla e ingresar al edificio. El trabajo se complementó con refuerzos que reemplazan las barandas de las escaleras. En este caso, las varillas toman la altura del entrepiso. 

Fuente: http://noticias.arq.com.mx/Detalles/21819.html#.V_bXsCN96l0